（一）調(diào)查研究

①查明零件存在缺陷的部位、性質(zhì)、損壞程度。

②分析零件的工作條件、材料、結(jié)構(gòu)和熱處理等情況。

③明確修復(fù)技術(shù)要求。

④根據(jù)本單位的具體情況，比較各種修復(fù)工藝的特點(diǎn)。

（二）確定修復(fù)方案

在調(diào)查研究的基礎(chǔ)上，根據(jù)零件各損壞部位的情況和修復(fù)工藝的適用范圍以及工藝選擇原則，確定合理的修復(fù)方案。

（三）制訂修復(fù)工藝規(guī)程

修復(fù)方案確定后，按一定原則擬訂先后順序，形成修復(fù)工藝規(guī)程，并注意以下問題。

1、合理編排順序

①變形較大的工序應(yīng)排在前面，電鍍、噴涂等工藝一般在壓力加工和堆焊修復(fù)后進(jìn)行。

②零件各部位修復(fù)工藝相同時(shí)，應(yīng)安排在同一工序中進(jìn)行，減少被加工零件在同一車間多次往返。

③精度和表面質(zhì)量要求高的工序應(yīng)排在最后。

2、保證精度要求

①盡量使用零件在設(shè)計(jì)和制造時(shí)的基準(zhǔn)。

②原設(shè)計(jì)和制造的基準(zhǔn)被破壞，必須安排對(duì)基準(zhǔn)面進(jìn)行檢查和修正的工序。

③當(dāng)零件有重要的精加工表面不修復(fù)，且在修復(fù)過程中不會(huì)變形，可選該表面為基準(zhǔn)。

3、保證足夠強(qiáng)度

①零件的內(nèi)部缺陷會(huì)降低疲勞強(qiáng)度，因此對(duì)重要零件在修復(fù)前后都要安排探傷工序。

②對(duì)重要零件要提出新的技術(shù)要求，如加大過渡圓角半徑、提高表面質(zhì)量、進(jìn)行表面強(qiáng)化等，防止出現(xiàn)疲勞斷裂。

4、安排平衡試驗(yàn)工序

為保證高速運(yùn)動(dòng)零部件的平衡，必須嚴(yán)格規(guī)定平衡試驗(yàn)工序。例如曲軸修復(fù)后應(yīng)做動(dòng)平衡試驗(yàn)。

5、保證適當(dāng)硬度

必須保證零部件的配合表面具有適當(dāng)?shù)挠捕?，絕對(duì)不能為便于加工而降低修復(fù)表面的硬度；也要考慮某些熱加工修復(fù)工藝會(huì)破壞不加工表面的熱處理性能而降低硬度。

①保護(hù)不加工表面熱處理部分。

②最好選用不需熱處理就能得到高硬度的工藝，如鍍鉻、鍍鐵、等離子弧噴焊、氧-乙炔火焰噴焊等。

③當(dāng)修復(fù)加工后必須進(jìn)行熱處理時(shí)，盡量采用高頻淬火。

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